Talleres San Jose - Maquinaria

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Maquinaria

Secaderos

Los secaderos continuos de grano SAN JOSE están diseñados de una forma simple y efectiva, basados en el aprovechamiento energético y en la calidad de sus componentes. Estos secaderos han sido el resultado del estudio de los problemas de secado, y por lo tanto, son una inversión segura cuando se elige invertir en un sistema de secado.
Su diseño, fabricación, componentes y accesorios, dan como resultado un secadero libre de riesgos, de fácil manejo, robusto y fiable, que ofrece altas producciones de forma automática y a bajo coste.

Según las características de nuestros secaderos, podemos garantizar la compra de uno de los mejores productos del mercado en este momento.

CARACTERIATICAS DE TODOS LOS SECADEROS

1.- Secaderos Standard y anchos.
2.- Secaderos modulares, fácil ampliación.
3.- Estructura vertical totalmente estanca.
4.- Construccion completa en acero galvanizado.
5.- Secado rápido de flujo contínuo.
6.- Coste bajo de secado y mantenimiento.
7.- Bajo consumo energético.
8.- Circuitos de aire y secado equilibrado garantizando homogeneidad en el secado.
9.- Cajas doble pared con aislamiento interno.
10.- Zona de enfriamiento regulable en funcion de las necesidades.
11.- Dispositivo de extracción neumatico autolimpiante, evitando rotura en granos.
12.- Sistema de vainas troncocónicas con flujo de aire “corrientes mixtas cruzadas”.
13.- Ventiladores helicoidales de alto rendimiento.
14.- Quemadores de sistemas modulantes.
15.- Cámaras de combustión en acero inoxidable refractario.
16.- Sistema eléctrico gobernado por un autómata pre-programado.
17.- Sondas de temperatura PT-100.
18.- Detectores de nivel capacitivos.

OPCIONES PARA TODOS LOS SECADEROS
1.- Sistemas de seguridad para el secado de productos oleaginosos y semillas.
2.- Dispositivos anti-polucion para los ventiladores.
3.- Cajas de reserva adicionales.
4.- Dispositivos de regulación automática de humedad en el grano a la entrada y salida del mismo.
5.- Vainas de aire saturado en acero inoxidable.
6.- Combustión directa o indirecta.
7.- Combustión generada por biomasa.
8.- Quemadores de gas, gasoil, aceite, vena de aire, etc.
9.- Patas soporte de altura de 2 o más metros y tolva de descarga.
10.- Escaleras verticales de acceso interior.
11.- Sistema de recuperacion de energia.

Los secaderos de grano SAN JOSE tienen como opción el incluir un cuarto de impurezas, único en el mercado, que permite de forma muy eficaz eliminar todas las impurezas del cereal.

Respecto al sistema de extracción del grano, SAN JOSÉ ha ideado un dispositivo de extracción intermitente, liberando una gran capacidad de grano en un corto intervalo de tiempo, asegurando de esta forma que todos los granos se desplazan por el secadero. El extractor neumático SAN JOSE es un dispositivo simple que no puede bloquearse ni obturarse. Algunas de las características de nuestro sistema son:

            o Asegurar un descenso homogéneo del grano en el secadero.
            o Un caudal regular
            o Presentar un sistema simple, con pocas piezas en movimiento para evitar arrinconamienrtos, bloqueos o limpiezas frecuentes.

Todos nuestros secaderos están dotados con cajas de doble pared con aislamiento interno, así como todo el cajón de aire caliente alrededor del quemador. Esto es así porque se ha constatado que estas zonas están sujetas a grandes pérdidas de calor por lo que el asilamiento en estas zonas críticas reduce considerablemente el consumo de energía

Elevadores de cangilones

Todos los elevadores de cangilones SAN JOSE estan montados con materiales de primera calidad. Tienen como denominador común las siguientes características:

o Motoreductor eléctrico
o Cabezal con polea motriz en eje sobre rodamientos y soportes
o Sistema de freno antiretorno
o Carcasa superior desmontable
o Conductos metálicos de chapa atornillados
o Conductos de visita reforzados, estancos, con mirilla y registro de limpieza en base
o Elemento de pie con polea tensora en eje sobre rodamientos y soportes deslizantes.
o Registros de limpieza superior e inferior
o Escaleras de acceso con guardacuerpos
o Plataforma de visita a cabezal
o Elementos auxiliares y conexiones.

Además, disponemos de bandas y cangilones especiales para el tratamiento de productos alimenticios.
Los cangilones pueden ser metálicos o de PVC dependiendo de las necesidades del cliente final.

Transportadores de cadena redler

Los transportadores de cadena “redler” SAN JOSE están compuestos por:

o Metal totalmente galvanizado
o Accionamiento por motoreductor eléctrico, transmisión piñón y cadena con carter de protección
o Conductos metálicos totalmente atornillados
o Cadena con realces de scrapper
o Fondo con recubrimientos antidesgaste (Durogliss o similar)
o Trampilla de seguridad en cabezal

Transportador sinfín

Los transportadores sinfín fabricados por SAN JOSE están compuestos por:

o Medias cañas totalmente galvanizadas
o Accionamiento por motoreductor eléctrico
o Conductos metálicos totalmente atornillados
o Rosca helicoidal
o Tajaderas

Limpias

La prelimpia por cribado y aspiración, permite la eliminación simple y rápida de los elementos gruesos contenidos en el grano. Esta máquina de prelimpieza es indispensable para el buen funcionamiento del secadero: evitan atascos y consumos de energías elevados.

El producto a procesar debe entrar por la tolva superior de la máquina.
Dos mecanismos especiales están situados a la entrada del producto dentro de la máquina: La primera cámara de aspiración de impurezas y un sistema de repartición el producto. Cuando el producto se ha situado a lo ancho de la máquina son separados los granos mayores de la paja en la primera criba. Las impurezas se deslizan por la parte superior de la criba y van a la zona de descarga.
El producto restante pasa a través de los agujeros de la criba y se deslizan por la chapa ciega hasta que caen a la segunda criba. La segunda criba tiene el propósito de separar las impurezas medias (p. Ej. Pajas pequeñas) que han escapado de la primera criba. Estas salen por la salida situada en el lateral de la máquina.
Los cereales y todas las impurezas pequeñas van a través de la criba a la parte baja de la tercera criba.
En esta criba el producto se desliza por ella, mientras que las impurezas más pequeñas pasan a través de ellas (tierra, pequeñas semillas, semillas rotas, etc.) que son recogidas por la chapa ciega y van a la descarga lateral. Esta chapa continúa hasta la descarga directa al segundo conducto de succión. Todas las impurezas que todavía no han sido separadas debido a su tamaño (similar al tamaño del cereal) o porque han escapado de la primera aspiración, son aquí succionados de la parte superior debido a su peso específico menor.
La mayoría de ellos son producto inmaduro, pequeñas pajas, semillas rotas y polvo. La velocidad de succión es ajustable por medio de una pequeña ventana con una compuerta deslizante.
Al completar el cierre de la compuerta deslizante, se puede alcanzar la aspiración máxima, mientras se abre se alcanza la aspiración mínima.
Un ventilador centrífugo produce la succión cuyas entradas de aire son mantenidas en un cajón, el cual es conectado con la primera y segunda cámara de aspiración. El orificio soplador del ventilador está conectado a un conducto que tiene el propósito de permitir a las impurezas ser succionadas del exterior a un lugar más apropiado.
El producto limpio sale por la apertura inferior del conducto de la segunda aspiración.
Generalmente bajo esta apertura está instalada una tolva para conducir el producto al pie de un elevador.

Silos de enfriamiento

SILOS DE ENFRIAMIENTO

Este nuevo sistema de silos de enfriamiento está concebido para terminar el proceso de secado y enfriar el producto. Se dice terminar, porque el producto sale del secador caliente y con un contenido de humedad más alto que en el caso de utilizar el sistema convencional de enfriado en la misma columna del secador. La aireación posterior elimina la última fracción de humedad y lleva el grano a temperatura ambiente (p. ej.: el maíz que sale del secador con una temperatura entre 55ºC y 60ºC y una humedad del 16,5% sale del silo de enfriamiento con el 14% y a temperatura, aproximadamente, ambiente.

Culminado el período de reposo, era conectado el sistema de aireación durante varias horas hasta conseguir el enfriamiento a temperatura ambiente del grano contenido en el silo. Este descenso de temperatura del grano está provocado por:
1. La transferencia de calor debida al proceso de intercambio calórico aire- grano. Este proceso térmico está en el orden de la amplitud térmica entre el grano y la temperatura del aire con que se está aireando (p.ej. grano a 50ºC y aire a 20ºC,descenso de aprox. 30ºC).
2. El descenso térmico provocado por la evaporación. Este descenso térmico es del orden de 1,5ºC cuando se airea con aire de 70% de Hr y 20ºC de temperatura. El grano, entonces, de 20º C pasará a 18,5ºC. No obstante debemos indicar que un grano con una temperatura ligeramente superior a la ambiente (de 5 a 7ºC) mantiene su aptitud para el almacenamiento sin peligro de revenido.
Una vez el grano a temperatura ambiente, es extraído del silo y se procede a su almacenamiento definitivo. Con dicho sistema, se conseguía una mayor calidad de producto final, un apreciable ahorro sw combustible, sin embargo, era precisa la instalación de varios de estos silos para conseguir enfriar adecuadamente la producción diaria de un secador de régimen industrial, al no existir un proceso continuo de enfriamiento, lo que representa un grave inconveniente.
Una vez sometido a estudio la posibilidad de realizar un enfriamiento lento en proceso continuo, se comprueba:
• Que la formación de canales preferentes en la descarga del grano en silos de enfriamiento convencionales, evitan la posibilidad de realizar un proceso continuo, debido a que el grano de la zona central del silo se desplaza a una gran velocidad , mientras que la capa de grano restante prácticamente no circula, con lo que, en caso de intentar un proceso continuo, sólo conseguiríamos airear sólo parcialmente el grano de la zona central que corresponde al canal preferente, ya que el mismo no puede estar en el interior del silo el tiempo necesario para un adecuado reposo – enfriamiento.
El control de dichos canales preferentes y a consecución de una extracción uniforme de la masa de granos se convierten en el principal elemento a la hora de conseguir resultados satisfactorios.
Para solucionar dicha cuestión y basándose en los principios expuestos anteriormente, tras un largo período de estudio y experimentación, hemos conseguido desarrollar el sistema de descarga, y combinarlo con un adecuado sistema de termometría y aireación, consiguiendo un tipo de silo en el que se conjugan las ventajas del enfriamiento lento en silo con las del enfriamiento rápido en la misma columna del secador, al tiempo que elimina los inconvenientes del mismo.
Un cono central, invertido con respecto al cono del silo, consigue evitar la formación de canales preferentes y que la circulación de toda la masa de grano sea uniforme, al mismo tiempo que favorece un reparto equilibrado del aire insuflado. La inclinación de sus paredes y la apertura lateral, han sido diseñadas para compensar los flujos de masa.
Debido a que el grano es normalmente un mal conductor del calor, su temperatura permanece constante al cabo de 6 a 10 h. de permanecer en reposo.

SILOS DE ENFRIAMIENTO, SISTEMA “FLOW MASS”

Las ventajas derivadas de la utilización del SISTEMA DE ENFRIAMIENTO LENTO CONTINUO EN SILO CON DESCARGA FLOW-MASS, son aplicables a cualquier tipo de granos de valor comercial.
Con respecto al sistema tradicional de secado- enfriamiento en la misma columna, obtenemos las siguientes:
• Producto final con un 50% a 60 % menos de granos dañados (cuarteado o fisurado), con mayores posibilidades de ser manipulado sin que se produzcan roturas.
• Producto con mayor brillo (p. ej. Maíz) y calidad final.
• Mayor rendimiento en aceite en el caso de las oleaginosas (p.ej. soja y girasol).
• Menor exposición del grano a la acción de los humos y residuos de la combustión (se depositan sobre el grano) disminuyendo los riesgos de contaminación por Bap (3-4 Benzopireno), una sustancia de probada cualidad cancerígena y sobre la cual algunos países han implementado la legislación pertinente.
• El producto correctamente enfriado aumenta la posibilidad de largos periodos de almacenaje y disminuye notablemente los riesgos de revenido.
• Incremento de la capacidad diaria del secador del 40% al 50%, considerando que los últimos puntos de humedad son más difíciles de eliminar, por efecto de la menor velocidad de difusión del agua y por la aplicación como zona de secado de la que anteriormente se aplicaba para enfriamiento.
• Importante ahorro energía (térmica y eléctrica), en el conjunto secador – silo de enfriamiento (del orden del 30% al 40%).
• Ausencia de elementos mecánicos susceptibles de avería en el interior del silo p.ej. la existencia de un barredor planetario en el interior del silo para efectuar una descarga, podría sufrir la avería del planetario (mecanismo de giro del conjunto barredor), mientras que podría seguir funcionando el accionamiento del sinfín de dicho barredor, con lo que provocaría una descarga excéntrica y la posible deformación del silo.
• Finalmente, se puede contener el gasto inicial de la instalación ya que el silo de enfriamiento puede ser utilizado como silo de almacenamiento al final de campaña.

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